Projekte – Verpackung

Bei der Verpackung von Fleischwaren fallen an 15 Verpackungsmaschinen Stanzabfälle und Randstreifen an. Ebenso fallen in der Produktion Abfälle von ganzen Verpackungen an.

Die Aufgabenstellung lautet die Stanzabfälle und Randstreifen direkt an den Maschinen abzusaugen und aus dem Reinraum ins Freie zu fördern.

Weiterhin sollen die anfallenden Abfälle auch aus dem Reinraum ins Freie gebracht werden ohne das, wie bisher, Mitarbeiter damit beschäftigt waren die Abfälle händisch umständlich durch Schleusen und lange Wege ins Freie zu transportieren.

Als weitere Faktoren kamen hinzu, dass es sich bei dem Produktionsraum um einen Reinraum handelt, und die Temperatur dort 5 Grad beträgt.

Es wurde im Außenbereich eine Absauganlage mit eingebundener Verdichtungsanlage aufgebaut. Die Filteranlage ist vollständig isoliert. Im oberen Teil befinden sich nach den Filtern und den Spülluftventilatoren eingebaute F9-Filter welche die Rückluft zusätzlich filtern. Die komplette Rohrleitung und Rückluftführung sind isoliert.

Zum einen aus Schallschutzmaßnahmen aber auch das die abgesaugte Luft nicht zu sehr abkühlt bevor diese wieder den Produktionsräumen zugeführt wird. In der oberen Filterkammer ist noch Platz für UV-Lampen, die zur Keimabtötung nachträglich eingebaut werden können.

Mittels eines Hochdruckventilators mit 75 kW Antriebsleistung werden die 15 Maschinen mit Stanzabfällen und Randstreifen abgesaugt, und dem Materialabscheider zugeführt. Die Randstreifen laufen über Rohrcutter, wo diese dann in kleinere Stücke gecuttet werden. Die Abfälle werden in eine Absaugwanne gekippt. Diese wird bei Bedarf von einem zweiten Ventilator mit Zerreißmessern abgesaugt und die Abfälle werden dann 60 m durch die Rohrleitung dem Abscheider übergeben.

Die Abfälle fallen dann drucklos in die Verdichtungsanlage und werden in den Container gepresst. Die staubhaltige Luft wird über die Filteranlage gereinigt und zurückgeführt.

Einsatzgebiet: Kartonagenherstellung / -verpackung, EPP- / EPS-Verpackung, Verpackungschips.

An zehn Tiefziehmaschinen werden die entstehenden Abfälle abgesaugt sowie nach Farben und Art der Kunststoffe getrennt. Das abgesaugte Material wird gemahlen und in Silos bis zur Weiterverarbeitung gelagert.

An jeder Maschine wurde ein Radialventilator mit Zerreißmesser installiert. Weiterhin wurden in einem Nebenraum sechs Materialabscheider installiert, die untereinander durch eine Rohrleitung mit jeder Maschine verbunden sind. Mit Umschaltklappen kann zwischen den einzelnen Materialabscheidern hin und her geschaltet werden, damit die unterschiedlichen Kunststofffarben getrennt werden können.

Unter den Abscheidern wurden sechs Schneidmühlen installiert, die das anfallende Material zu Granulat mahlen.

Aus den Schneidmühlen wird das Granulat mit sechs Transportventilatoren abgesaugt und zu den Silos transportiert.

Zwei weitere Zyklonabscheider wurden als Reserve für Sonderfarben installiert. Diese können mittels Umschaltklappen von jedem der sechs Transportventilatoren angesteuert werden.

Über den Silos sind zur Filterung vier Kompaktfilteranlagen installiert. Weiterhin wurden die Silos mit Explosionsdruckentlastungen ausgestattet. Die staubhaltige Luft der Transportventilatoren wird über die Zyklonabscheider und einem Sammelkanal zu einer Schneckenfilteranlage gefördert. Die Luft wird dort gereinigt und in die Betriebsräume zurückgeführt. Da in den Betriebsräumen eine sehr hohe Temperatur herrscht, wurde zusätzlich eine Klimaanlage eingebaut. Die Anlage fördert 7.000 m3/h kalte Luft in den Rückluftkanal der Filteranlage und sorgt dafür, dass die Temperatur in den Betriebsräumen deutlich herab gekühlt wird.

An zwei Bobst-Stanzen werden Stanzabfälle von der Herstellung von Verpackungen aus Pappe und Kartonage abgesaugt.

An je zwei Stellen an den Maschinen werden diese Abfälle mittels Erfassungstrichter abgesaugt und durch einen Transportventilator dem Materialabscheider übergeben.

Von dort fallen die Stanzabfälle über einen Duo-Trichter in eine stat. Pressanlage.

Wenn die erste Presse den Container gefüllt hat und die 100 % Vollmeldung kommt, schaltet im Duo-Trichter eine pneumatische Umschaltklappe auf die zweite Presse, sodass keine Unterbrechung der Produktion stattfinden muss.

Vom Materialabscheider gelangt die staubhaltige Luft zur Filteranlage, die mit Austragschnecke und Spülluftventilatoren ausgestattet ist. Die gefilterte Luft gelangt über einen Rückluftkanal wieder in die Produktionsräume. Das Rohrwerk im Innenbereich wurde mit einer speziellen Isolierwolle isoliert.

Bei dieser Anlage handelt es sich um eine vollautomatische Karton-Entsorgungsanlage.

Funktion:

Über einen Abwurfschacht werden über 5 Stockwerke Kartons, mit den Maßen 500 x 600 x 800 mm, abgeworfen. Am Tag fallen hier bis zu 5.000 Stück an. Die Kartons fallen nach unten, in den am Schacht angebundenen Kartonagenschredder, der im Keller steht.

Über eine Lichtschranke werden die Absaugventilatoren aktiviert. Mit einer entsprechenden Nachlaufzeit fängt der Schredder an die Kartons zu zerkleinern. Die vorzerkleinerten Kartons werden vom Transportventilator angesaugt und dort noch einmal, mittels Zerreißmessern, zerkleinert.

Vom Transportventilator werden die zerkleinerten Kartons nach oben in den Materialabscheider geblasen. Dieser ist auf einer stationären Pressanlage Type SP 12 aufgebaut.

Mittels dem Abluftventilator wird der Abscheider und der Puffertrichter der Presse in einen drucklosen Zustand versetzt, und die Abfälle fallen nach unten in die Presse. Die Pressanlage wird ebenfalls über die Lichtschranke gestartet und verpresst das Material in einen angedockten 25 cbm Behälter. Durch die Zerkleinerung wird dann im Behälter eine Verdichtung von bis zu 1:12 erreicht.

Die staubhaltige Luft wird im Abscheider vom Material getrennt und gelangt in eine Kompaktfilteranlage. Von dort wird die gefilterte Luft zurück in den Keller transportiert, wo Sie als Unterstützung von hinten in den Ansaugtrichter zusätzliche Luft einbringt.

Bei der Herstellung von Solar- / Photovoltaikprodukten müssen im Vorfeld die Glasscheiben entsprechend der Produktion zugeführt werden. Dies geschieht über einen Roboter, der die Glasscheiben vom Paket abhebt und dann der laufenden Produktion übergibt.

Zwischen den Glasscheiben befinden sich zum Schutz Papierbögen. Diese Papierbögen von ca. 2 mt x 1,5 m müssen beim Anheben jeder Glasscheibe automatisch entsorgt werden. Beim Anheben der Scheibe blasen Luftdüsen das Papier in Richtung Absaugtrichter.

Dort wird das Papier vom von der Absauganlage erfasst und abgesaugt. Durch den Ventilator mit eingebauten Zerreißmesser wird der Papierbogen zerkleinert und dem Materialabscheider übergeben. Dort fällt das zerkleinerte Papier drucklos in einen hydraulischen Vorverdichter.

Das Papier wird dort über 8 Stunden gepuffert und dann einem Abfallbehälter übergeben.

Vom Materialabscheider gelangt die staubhaltige Luft in die Filteranlage.

Kartonagenabwurfanlage

Über einen Abwurfschacht mit einem Durchmesser von 1.400 mm und 4 Abwurfstellen wird in einem Verteilerzentrum die Kartonage entsorgt.

Die Kartonagen werden über große Türen, in den einzelnen Stockwerken, dem Abwurfschacht übergeben.

Von dort fallen diese nach unten in einen Kartonagenzerkleinerer. Dieser wird über eine Lichtschranke autom. gestartet. Die Kartons werden zu ca. 250 x 250 mm große Stücke zerrissen, und dann über einen Abwurfschacht einer Ballenpresse zugeführt.

Der Staub wird über 4 Absaugstutzen mittels einer Kompaktfilteranlage abgesaugt.

Die Anlage kann jederzeit durch eine Absauganlage erweitert werden. Dann werden die Abfälle direkt in eine stat. Pressanlage oder Ballenpresse gefördert. Das System hat den Vorteil, das die Entsorgungsanlage nicht in unmittelbarer Nähe aufgestellt werden muss.

Weiterhin können an die Absauganlage noch weitere Schächte angeschlossen werden, sodass man hier auf lange Transportwege durch z.B. Förderbänder verzichten kann. Ebenso wird kein Personaleinsatz mehr für die Entsorgung der Kartonagen benötigt.

Es können pro Stunde bis zu 400.000 Flaschen abgesaugt werden.

Die Rohrleitung, welche Unterflur verlegt wurde, besitzt 24 Anschlusspunkte, welche mit Schwerlastdeckel verschlossen sind.

Die PET Flaschen werden entweder im leeren Zustand über spezielle Absaugtrichter, oder in vollem Zustand über 4 Perforatoren abgesaugt.

Die Flüssigkeiten in den Flaschen werden vor dem Absaugen der Flaschen abgeleitet.

Diese gelangen über die Rohrleitung zu zwei Materialabscheider und werden dann 4 Pressenanlagen zugeführt, welche die Flaschen dann in 4 Container verpressen.

Zwei Hochleistungsventilatoren sorgen für die entsprechende Leistung.

Die Rückluft wird über zwei Kreuzwärmetauscher wieder zurück in die Halle befördert.